日本新日鐵君津廠是KR法的首創者。將脫硫粉劑直接加入鐵水中，使攪拌頭下降至鐵水中攪拌進行脫硫處理。

　　武鋼二煉鋼KR法已應用生產20多年，生產技術水平和技術經濟指標均較原設計有大幅度的提高。濟鋼三煉鋼KR法脫硫2003年3月投產，在鐵水初始硫質量分數為0.05%時，處理后硫質量分數可達0.010%以下。

　　單吹顆粒鎂工藝是單一噴吹鈍化了的顆粒鎂進行脫硫。顆粒鎂的給料是通過轉子給料計實現精確給料，給料強度范圍為6～15 kg/min.噴槍端頭帶一個氣化室，創造了鎂氣化溶于鐵水中的良好條件。對大型鐵水罐，也使用直簡型噴槍。

　　太鋼二煉鋼2002年引進了烏克蘭單吹顆粒鎂脫硫技術，建設了一套鐵水脫硫裝置。每罐鐵水重量近80t，顆粒鎂噴吹強度為8～10 kg/min，用作粉劑輸送的氮氣流量為130rn3/h，初始硫質量分數為0.031%，目標硫質量分數為0.003%，金屬鎂消耗為0.807kg/t，溫降為11℃，渣量一般在0.6～1.4 t.湘鋼新煉鋼也采用了這種工藝，2005年6月熱試成功。在鐵水129.4 t時，初始硫質量分數為0.018%，終點硫質量分數為0.005%，顆粒鎂用量為41.2 kg，溫降14℃。首鋼、唐鋼等也采用了單吹顆粒鎂脫硫技術。

　　鎂基脫硫劑復合噴吹工藝

　　鎂基脫硫劑復合噴吹法，是將兩種以上脫硫粉劑分別在不同的噴吹罐內流態化，通過調節氫氣壓力按比例使其在輸送管路中均勻混合后，噴吹至鐵水中發生脫硫反應。

　　南鋼引進日本Diamond公司鎂基復合噴吹技術，建設的1套鐵水脫硫預處理裝置于2004年。順利投產，設計年脫硫處理鐵水能力120萬t，脫硫周期小于30 min.生產過程中鎂噴吹速度15～20kg/min，石灰噴吹速度60～100kg/min.從2005年6月的生產數據看，當鐵水原始硫質量分數為0.042%，實現目標硫質量分數引0.005%時，每噸鐵脫硫劑消耗純Mg為0.433kg，石灰為3.163 kg，噴吹時間9.4 min.溫降為13℃。鞍鋼2003年引進德國Polysius公司鎂基復合噴吹技術，建設4套脫硫裝置的大脫硫車間，年處理鐵水440萬t.鎂噴吹速度7～17 kg/min，石灰噴吹速度20～50 kg/min，當鐵水原始硫質量分數為0.040%，實現目標硫質量分數為0.010%時，脫硫劑消耗純Mg為0.388 kg/t，CaO為1.737 kg/t，噴吹時間9 min.大脫硫投產}以來，鞍鋼相繼開發出多種轎車用鋼材，生產的轎}車面板達到德國標準規定的O5等級要求。因此鞍鋼新區也采用了這一技術。安鋼，天鐵，北臺錐鐵公司均采用了Danieli Corus的鎂基復合噴吹脫硫技術。

　　幾種處理工藝的比較

　　實踐證明，這幾種工藝技術都能滿足鋼鐵創業鐵水深脫硫的要求。幾種工藝都能得到鐵水終點硫質量分數為0.002%，甚至更低的水平，也能滿足轉爐生產周期的要求。他們之間的優劣都只是相對而言的，而且所涉及的因素是多方面的。

　　KR法工藝能將硫降到很低的水平，而且不回硫，基本沒有噴濺。在鐵水溫度高的條件下，脫硫效率高。KR法的關鍵設備是攪拌頭及其提升旋轉機構，它是需要變壓變頻控制的，其液壓系統仍需要引進，設備復雜并且較為龐大，一次性投資較大。攪拌頭是價格不匪的消耗件，它的維修制造需要費用和時間。處理過程渣量大。由于提高攪拌速度可促進脫硫反應，加強攪拌，會使鐵水溫降較大，這就對鐵水溫度要求就比較高。

　　單吹顆粒鎂工藝的核心是針對鐵水條件實現顆粒用量的精確計算和精確給料，實現噴吹及顆粒鎂在鐵水脫硫反應中的充分利用和平穩進行。關鍵設備是計量給料罐及其控制系統。處理過程鐵水溫降小，渣量少。但是這種工藝的噴槍壽命較低，維修比較麻煩，噴槍系統設備較為復雜，需要兩支噴槍實現在線橫移快速換槍。噴槍在噴吹時采用1個液壓夾持器來避免噴槍震動。由于渣量少，并且渣較稀，扒渣操作較為困難，不容易快速扒掉脫硫渣，易造成回硫。特別是大批量生產超低硫鋼時，回硫問題會十分嚴重，雖然有些廠采取了撒稠渣劑等措施，但效果不盡人意。

　　鎂基復合噴吹設備一次性投資與單吹顆粒鎂噴吹工藝相差不大。這種技術的核心是粉劑的最佳配比，粉劑的流態化程度，粉劑在線混合的均勻性，不同粉劑的噴吹速度的精確控制和調節，關鍵設備是噴吹罐及下料喉口調節閥。實際生產中，鐵水條件很不穩定，針對每罐鐵水的噴吹模型選擇及對噴吹設備的精確控制非常重要，這是保證以最經濟的粉劑消耗來達到脫硫目的的關鍵所在。鎂基復合噴吹可以使用不同的鎂和石灰的配比，也可以單獨噴吹石灰，溫降小，產生的渣子容易扒除，不易產生回硫現象。